Sok fém{0}}feldolgozó létesítmény továbbra is a régi dupla-tárcsás csiszolóberendezésre támaszkodik, amely nagymértékben függ a kezelő képességeitől. A bolti{3}}padló személyzete manuálisan betölti az egyes munkadarabokat, csiszolási ciklusokat kezdeményez, időszakos korongozást végez, és offline méretmintavételt hajt végre. Ezek a munkafolyamatok jól-dokumentált működési fájdalom-pontokat hoznak létre: a kimeneti mennyiséget a kezelői műszakok ütemezése korlátozza; az alkatrész minősége a technikus tapasztalata alapján ingadozik; a pontszerű mintavétel nem képes minden hibás egységet megfogni; az ismételt kézi módosítások felemésztik a produktív{7}}futási időt. Mivel a munkaerőköltségek emelkednek, és a tengerentúli vásárlók teljes mértékben nyomon követhető gyártást követelnek, sok gyártó olyan köszörülési megoldásokat keres, amelyek automatizálják a folyamat minden lépését.
A valódi teljes{0}}automatizálás több független alrendszert{1}} ölel fel, nem pedig az alapvető robotizált anyagkezelést. Aautomata kéttárcsás csiszológépönállóan kezeli a teljes gyártási munkafolyamatot: automatizált be- és kirakodás, köszörülési ciklus végrehajtása, valós-idejű paraméterkompenzáció, kerékvágás, munka-tisztítás, forgácseltávolítás és központi kenés. Minimális technikus beavatkozásra van szükség a meghosszabbított-sorozatú gyártás során. Ez az integrált automatizálási architektúra megkülönbözteti az utólag beszerelt fél{5}}automatikus darálóktól, amelyek egyszerű kezelőrobotokat adnak hozzá, mégis kézi vágást és kézi mérési munkafolyamatokat igényelnek.
Integrált MARPOSS mérőállomása kivételes értéket biztosít az exportra{0}}fókuszált gyártók számára. 100%-ban teljes körű-alkatrészellenőrzést végez minden feldolgozott munkadarabnál. A nem-megfelelő alkatrészeket a rendszer automatikusan átirányítja, és a kombinált audio-vizuális riasztások aktiválódnak, ha két egymást követő hibás alkatrészt észlel. A gép automatikusan leállítja az anyagadagolást, hogy megakadályozza a nagy-rossz-alkatrészek keletkezését. Az autóipari és hajtáslánc-ügyfeleket kiszolgáló létesítmények esetében a beépített teljes ellenőrzés segít a szigorú beszállítói{11}ellenőrzési kritériumoknak eleget tenni, és elkerüli a megkerült hibák miatti költséges szállítmány-visszaküldést. Sok közepes méretű{13}}gyártó korábban külön ellenőrző állomást tartott fenn; ez az integrált képesség csökkenti a szükséges gyári alapterületet.
A zárt{0}}hurkú visszacsatolásvezérlés stabilizálja a kimeneti minőséget hosszan tartó folyamatos működés során. Az online mérési adatok bekerülnek a CNC rendszerbe az automatikus kompenzációs rutinok elindításához. A korábbi-adatnaplózás egy hónapig megőrzi a termelési rekordokat statisztikai áttekintés céljából, lehetővé téve a folyamatmérnökök számára, hogy észrevegyék a kerékkopással és a hőeltolódással kapcsolatos finom trendeket. A beágyazott analitikai logika kiszámítja az optimális kötési idővonalakat, meghosszabbítja a szuperabrazív korongok élettartamát és csökkenti a fogyóeszközökkel kapcsolatos{5}}működési költségeket.
A biztonsági reteszelés funkciói a gyártócellák világításának-megtárgyalhatatlan előfeltételei. A biztonsági-reteszelt védőajtók nyitáskor megállítják a gép mozgását; az ütközésgátló rutinok védik a kerekeket és a szerelvényeket; a független hőmérséklet-szabályozott hűtőfolyadék-cirkuláció állandó folyamathőszintet tart fenn. Mindezek a funkciók megbízható éjszakai{7}}műszakos működést tesznek lehetővé minimális helyszíni-látogatással. A fém{10}}alkatrészgyártók, akik az automatizálási érettségre törekednek, modernizálhatják a meglévő simítósorokat az automatikus duplatárcsás csiszológéppel, csökkentve a kézi ráhagyást, miközben javítják a teljesítményt és a kész{11}}alkatrészek konzisztenciáját.
